Doświadczam

Toyota Production System – sekret japońskiej wydajności i jakości


  • 0
Japońska jakość stała się legendarna

Japońska jakość stała się legendarna

 


Skąd wzięły się: legendarna japońska jakość, precyzja wykonania i efektywność produkcji? Choć złożyło się na to wiele czynników, jednym z nich jest wyjątkowy sposób zarządzania. Opracowano go na potrzeby Toyoty, jednak znalazł zastosowanie również w wielu dalekich od motoryzacji branżach. Jak działa TPS (Toyota Production System)?

Japońskie metody organizacji pracy to wdzięczny temat, wałkowany na wiele sposobów w podręcznikach dotyczących zarządzania. Znajdziemy w nich zarówno definicję TPS, jak i szczegółowe omówienie poszczególnych jego składowych. Zawsze możemy też spojrzeć na stosowne hasło w Wikipedii, jednak nie ma tam kwestii najistotniejszej.

Choć można, jak robi się to w wielu firmach, próbować sprowadzić TPS do zestawu zaleceń i procedur, to opracowane przez Toyotę podejście do zarządzania jest tematem znacznie rozleglejszym. Obejmuje nie tylko kwestie merytoryczne, ale również specyficzną kulturę pracy, której efektem jest bardzo wysoka wydajność.

Na początku były tekstylia

Rewolucja Toyoty zaczęła się w dziedzinie bardzo odległej od motoryzacji. Podstawy globalnego koncernu motoryzacyjnego powstały jeszcze pod koniec XIX wieku za sprawą Sakichiego Toyody, działającego wówczas na rynku tekstylnym. Ten japoński wynalazca i przedsiębiorca opracował wiele maszyn tkackich. Ich wspólną wadą była praca niezależna od tego, czy w procesie produkcji wystąpiły jakieś błędy.

Sakichi Toyoda (Fot. Wikimedia Commons)

Sakichi Toyoda (Fot. Wikimedia Commons)

 

Dla mechanicznego krosna nie stanowiło różnicy, czy właśnie tworzy tkaninę, czy też może po prostu marnuje energię, powtarzając bezsensowne ruchy po zerwaniu nici. Choć urządzenie znacznie poprawiało efektywność pracy, konieczny był stały nadzór człowieka, który w razie problemu mógł przerwać jego pracę i naprawić błąd.

Sakichi Toyoda wprowadził wówczas usprawnienie z pozoru błahe, ale w rzeczywistości stanowiące podstawę udoskonalanego przez lata sposobu zarządzania produkcją. Jego rewolucyjnym wynalazkiem było zabezpieczenie zatrzymujące pracę krosna w przypadku zerwania nici. Skokowo zwiększyło to wydajność produkcji – jeden człowiek mógł od tego momentu nadzorować wiele maszyn.

Wysoka efektywność sprawiła, że dzięki swojemu wynalazkowi Toyoda zaczął dobrze zarabiać, czemu sprzyjały m.in. zamówienia z armii. W rozwój zarejestrowanej w 1918 roku firmy Spinning and Weaving Co. Ltd. zaangażował się również syn założyciela, Ki’ichirō Toyoda.

Henry Ford wyznacza kierunek

To właśnie on rok przed śmiercią ojca, w 1929 roku, wyruszył do Stanów Zjednoczonych podpatrywać amerykańskie metody produkcji, a zwłaszcza system organizacji pracy wprowadzony przez Henry’ego Forda.

Taśma produkcyjna w fabryce Forda (Fot. Wikimedia Commons)

Taśma produkcyjna w fabryce Forda (Fot. Wikimedia Commons)

 

Ten genialny organizator i samouk był wówczas mentorem wielu późniejszych potęg motoryzacyjnych – po nauki wybrał się do niego m.in. Giovanni Agnelli z Fiata, a system produkcji skopiował m.in. Opel. Rewolucją wprowadzoną przez Forda była nie tylko przytaczana taśma produkcyjna (takie rozwiązania istniały już wcześniej), ale przede wszystkim organizacja pracy personelu.

Upraszczając czynności wykonywane na jednym stanowisku, Ford zmniejszył ryzyko wystąpienia pomyłki. Był tak przekonany o niezawodności swojego systemu, że przez długi czas gwarantował jakość swoich samochodów nie tylko nazwiskiem, ale po samodzielnej kontroli samochodu na każdym egzemplarzu składał odręczny podpis. Co istotne, Ford dostrzegał, że fabryka to nie tylko technologia i maszyny – do prawidłowego działania niezbędne jest również zaangażowanie pracowników. Choć był wrogiem związków zawodowych, stwierdził:

Jeśli wymagasz od robotnika, by poświęcił ci czas i energię, ustal jego płacę tak, by nie miał kłopotów finansowych. To się opłaca.

Toyota Production System – przede wszystkim płynność

Podróż do Stanów Zjednoczonych sprawiła, że Ki’ichirō Toyoda postanowił zmienić branżę – od 1937 roku firma działająca pod zmienioną nazwą Toyota Motor Co. Ltd skupiła się na produkcji samochodów, początkowo głównie na potrzeby armii.

Pomysły założyciela firmy, Sakichiego Toyody, jego syna i jednego z inżynierów zaowocowały zupełnie innym podejściem do produkcji (opisanym m.in. na firmowej stronie Toyoty) niż np. w fabrykach Forda. O ile w przypadku przedsiębiorstw amerykańskich kluczem była maksymalizacja produkcji na każdym jej etapie, Toyota postawiła na płynność procesu.

Toyoda Standard Sedan AA z 1936 (Fot. Wikimedia Commons)

Toyoda Standard Sedan AA z 1936 (Fot. Wikimedia Commons)

 

Zamiast dostosowywać kolejne części taśmy produkcyjnej do wydajności poprzednich, zastosowano odwrotną metodę. Każdy odcinek taśmy nie produkuje tylu elementów, ile tylko jest w stanie wytworzyć, ale tyle, ile można przetworzyć albo wykorzystać na odcinku następnym. Linia produkcyjna działa na wzór supermarketu – kolejne jej odcinki są klientami i biorą od poprzedników to, co jest im potrzebne.

Z jednej strony gwarantuje to płynność całego procesu, a z drugiej pozwala uniknąć marnotrawstwa i nadprodukcji. Odpada również problem magazynowania, transportu i całej logistyki związanej z częściami, które w danej chwili nie są niezbędne.

Jakość, jakość, jakość!

System ten okazał się niezwykle efektywny, jednak miał istotne ograniczenie. W sytuacji gdy dostarczanych jest tyle elementów, ile jest dokładnie potrzebnych, wystąpienie jakichkolwiek wad, uszkodzeń czy braków oznacza zakłócenie całego procesu. Kluczową kwestią jest zatem stałe doskonalenie i podnoszenie jakości wyrażone filozofią Kaizen.

Zalecenia dotyczące tak zorganizowanej produkcji zostały skodyfikowane w systemie sterowania produkcją KANBAN, zawierającym 7 punktów:

  • żadnych braków,
  • żadnych opóźnień,
  • żadnych zapasów,
  • żadnych kolejek,
  • żadnych bezczynności,
  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
  • żadnych przemieszczeń.

Bez jakości TPS nie ma sensu – cały system rozsypie się jak domek z kart. Gdy firma traci z oczu priorytety, wyznaczone przez założycieli, może spodziewać się problemów, czego przyładem może być skandal z wadliwymi samochodami z 2010 roku. Jeśli jednak zadba się o doskonałe wykonanie wszystkich elementów, to płynna produkcja okazuje się niezwykle efektywna.

Najlepszym przykładem skuteczności takiego podejścia jest światowy sukces Toyoty, która z lokalnego producenta bez żadnych tradycji motoryzacyjnych przekształciła się w globalny koncern. Co więcej, japońska firma w 2007 roku zdetronizowała General Motors – zabrała mu na kilka lat tytuł największego na świecie producenta samochodów.

Powiązane wpisy

[FM_form id="2"]
Doświadczam
Amerykańskie podejście do motoryzacji
Doświadczam
Samodzielne dziecko
Myślę
Kim są hipsterzy i skąd się wzięli